Cosa significa davvero progettare e realizzare un magazzino chiavi in mano? Cerchiamo di capirlo insieme a Paolo Casoni, titolare di Autodop.
Autodop ha realizzato il primo magazzino 4.0 in Italia.
Il cliente era il signor Carlo Colla. Quali erano le sue esigenze?
Il magazzino sarebbe dovuto nascere con una logica tradizionale, ma avevo già presentato i brevetti relativi a Kronos e ad altri progetti.
Nel frattempo, interagendo con il cliente e grazie alla normativa 4.0, abbiamo capito che i nostri macchinari e in particolare il nostro software sarebbero stati le tecnologie più adatte a questo caso.
Infatti, il magazzino di Fidenza aveva due problemi da risolvere.
Il primo riguardava la gestione di tantissime tipologie diverse di formaggi. In questo magazzino si stagiona il Parmigiano, ma anche formaggi duri e formaggi esteri. Prima del nostro intervento era necessario fare l’inventario molto spesso perché più aumenta il numero delle forme da gestire e le richieste dei clienti più il rischio di errore nel prelevare le forme, c’era una difformità tra la richiesta commerciale e ciò che era stato inviato.
Il secondo problema era la gestione dei carichi di lavoro del personale dipendente, c’era un’esigenza di efficientamento della manodopera, data dalle dimensioni del magazzino e anche da una logica lavorativa che aveva bisogno di nuove metodologie di lavoro.
Quali soluzioni sono state inserite e in quanto tempo?
Abbiamo affiancato tutto il personale di magazzino e di controllo qualità per circa sei mesi e poi abbiamo progettato e realizzato macchinari, Kronos in particolare, e un sistema di gestione del magazzino completamente digitalizzato e in grado di mappare ogni aspetto della “vita” di una forma di formaggio.
Cosa significa quindi che questo è un magazzino 4.0?
Significa che abbiamo progettato un sistema informatico per la gestione dei cicli di lavoro, ma anche un sistema che prevedesse la pallettizzazione e depalettizzazione automatica delle forme.
Kronos avrebbe alleggerito il lavoro degli operatori e anche il rischio legato alla presenza delle persone all’interno delle corsie, mentre la continua interazione del software avrebbe eliminato la possibilità di insorgenza di errori nella destinazione delle forme, ma anche in tutti i processi intermedi. Significa carico di lavoro meno faticoso, significa precisione, ma anche unione tra tradizione – perché si tratta sempre di gestire nel modo più conforme possibile un prodotto gastronomico di grande importanza per la nostra economia - e farlo in modo completamente innovativo.
Cosa significa nella sostanza chiavi in mano?
Significa che, dopo un iniziale periodo di adattamento, dopo aver reso possibile la resistenza al cambiamento, ci si accorge che con un sistema completamente integrato tra macchine e azione umana, è possibile lavorare in modo molto più efficiente, con un dispendio fisico minore, ma soprattutto con un alto grado di sicurezza per l’operatore e un alto grado di precisione per la gestione di ogni singola forma.
È stato uno dei primi progetti di Autodop. A ripensarci ora come pensi di esserci riuscito?
I primi mesi di ascolto delle esigenze mi hanno fatto capire la direzione che dovevo tenere, è stato un periodo intensissimo, ma davvero formativo, ho capito in cosa Autodop potesse distinguersi e cosa avrebbe portato ad un vero cambiamento nel campo delle automazioni del settore.
La cosa più importante di tutte è che abbiamo iniziato a mettere in atto la filosofia che ancora oggi ci rende orgogliosi dei nostri progetti: il dialogo, la progettazione che si fa passo passo a fianco di chi ha raccolto insieme a noi la sfida al cambiamento e ci ha dato una grande fiducia.
In un mercato che corre verso l'automazione, la vera sfida non è solo inserire nuovi macchinari, ma riprogettare l'efficienza.
Questo progetto testimonia come il know how di Autodop possa trasformare un magazzino legato a logiche manuali in un ecosistema fluido, interconnesso e ad alte prestazioni.
L’Ostacolo: Il Peso della Tradizione
Prima del nostro intervento, il magazzino operava in uno scenario in cui la manualità e l’obsolescenza tecnologica rappresentavano un freno invisibile, ma costante, alla crescita. I processi erano frammentati: l’utilizzo di macchinari a testa singola costringeva a raddoppiare i flussi di lavoro per coprire entrambi i lati dei corridoi, generando un dispendio di energie e risorse non più sostenibile.
All'affaticamento fisico degli operatori si aggiungeva un "vuoto informativo": la mancanza di una tracciabilità digitale impediva di conoscere in tempo reale giacenze e storico delle lavorazioni, rendendo la gestione del magazzino una scommessa quotidiana anziché una scienza esatta.
Il metodo Autodop: riprogettare l’efficienza, implementare l’innovazione
La nostra risposta non è stata una semplice fornitura, ma un’evoluzione strutturale partita da una fase sperimentale di successo poiché l’azienda per un anno aveva potuto utilizzare i nostri macchinari abbinati ergon + kronos e ci hanno invitati a procedere con l’ampliamento.
Abbiamo trasformato l’ampliamento del magazzino nell’occasione perfetta per una metamorfosi integrale, realizzando un revamping progettato ad hoc, una soluzione ormai fondamento della filosofia Autodop.
Il cuore del cambiamento è stato il passaggio all’automazione avanzata con l'introduzione di Alcione, la nostra pulitrice e rivoltatrice a tre pinze. Grazie alla sua capacità di gestire autonomamente entrambi i lati del corridoio, abbiamo sostituito ben quattro vecchi macchinari con un’unica unità ad alta precisione, perfettamente integrata con i nostri sistemi di carico/scarico e pallettizzazione automatica.
La parte più innovativa dell'operazione è stata la digitalizzazione: abbiamo implementato un sistema hardware dedicata (Wi-Fi e tecnologia Data Matrix) e il nostro Software WMS. Questo sistema ha centralizzato il controllo dell'intera struttura, permettendo di dialogare sia con le macchine di nuova generazione che con quelle preesistenti, automatizzando ogni missione: dal carico alla compattazione, fino all’espertizzazione.
Il nuovo standard: un’evoluzione misurabile in efficienza
L’approccio integrato Autodop genera un impatto misurabile su ogni asset aziendale:
Efficienza e Sostenibilità Economica: La riduzione del parco macchine ha abbattuto drasticamente i costi di manutenzione e i tempi morti, ottimizzando i consumi.
Tracciabilità interconnessa: Con il WMS, ogni singola forma ha una "carta d'identità" digitale. La direzione può monitorare giacenze e storici in tempo reale, eliminando errori e incertezze.
Valorizzazione del Lavoro Umano: Automatizzando le operazioni più gravose, abbiamo restituito qualità al tempo degli operatori, migliorando l’ergonomia e la sicurezza sul lavoro.
La riuscita di questo revamping ha consolidato un legame di profonda fiducia. Non abbiamo solo fornito tecnologia; abbiamo dimostrato che con la visione di Autodop, l'innovazione diventa un vantaggio competitivo immediato e duraturo.
Insieme a Diego Giuli, responsabile service e parte elettrica Autodop, proviamo a capire in modo completo cosa significa mettere in atto il revamping di una macchina per i tecnici di Autodop.
Che cos’è un revamping, in particolar modo per Autodop?
Autodop è un’azienda in continua evoluzione! I nostri interventi di revamping sono il risultato del rapporto che Autodop instaura con i suoi clienti e dei continui aggiornamenti e migliorie che, grazie all’ascolto del personale che lavora nei magazzini, riusciamo a mettere in atto. Vi faccio l’esempio della Ergon, la carica e scarica, del nostro cliente Carlo Colla. In questo caso abbiamo ottimizzato una macchina che, rispetto a quelle più recenti, poteva essere considerata meno efficiente. Siamo riusciti a velocizzare la macchina già in uso, a modificarne alcune parti per garantire la sicurezza dell’operatore, ma anche della forma stessa. In sostanza abbiamo preso il meglio dei macchinari più innovativi e siamo riusciti a modificare la macchina Ergon che era più datata, per arrivare a prestazioni molto vicine a quelle di una macchina recente.
Ci fai un esempio concreto di migliorìa?
Le nostre macchine più recenti possono esercitare sul movimento forme delle tipologie di controllo molto precise, mentre quelle più datate – si parla comunque di macchinari innovativi, che non hanno più di sei, sette anni- lo fanno in modo meccanico, in un sistema “avanti e indietro” che può essere migliorato: ora possiamo agire sulla macchina e favorire il controllo delle posizioni intermedie.
Quale vantaggio dà ad un cliente un revamping di questo tipo?
Con alcuni accorgimenti strategici noi possiamo fare in modo che il cliente guadagni in velocità e sicurezza, ma questo senza dover fare un investimento che non aveva preventivato.
Ribadisco che il dialogo con il cliente e con tutto il personale operativo nei magazzini è fondamentale, perché mette il personale che fa assistenza nella condizione di studiare continuamente nuove soluzioni e contemporaneamente alimenta il dialogo con chi crede nella nostra “filosofia” e sa come lavoriamo e come costruiamo la nostra esperienza, perché ogni giorno possono arrivare bisogni nuovi da parte dei clienti e quindi informazioni che ci servono per ampliare la gamma delle possibilità di revamping.
Non escludo che questo tipo di intervento evolverà sempre più.
Questo tipo di revamping, quindi, può essere messo in atto solo su macchine recenti, giusto?
Si, ma ci siamo occupati di un altro intervento, molto particolare.
Si tratta del caso di Lattebusche, dove la macchina carica-scarica è stata completamente smembrata, abbiamo cercato di conservare il più possibile le vecchie componenti, come il telaio e alcune parti del sollevamento del trasporto manuale, poi abbiamo applicato tutte le migliorie possibili e ora il cliente ha una macchina che dà ottime prestazioni.
Si è trattato di un intervento più invasivo, ma abbiamo capito che possiamo lavorare in molti modi e sviluppando logiche di intervento davvero innovative.